甘南粘土燒結(jié)磚施工
2023-02-15 來自: 甘肅大森建材有限公司 瀏覽次數(shù):327
甘肅大森建材有限公司關(guān)于甘南粘土燒結(jié)磚施工的介紹,燒結(jié)磚具有優(yōu)良的耐久性、耐磨性,可用于建筑物屋面和墻體等。普通磚可用于建筑物的隔熱保溫,防止墻體倒塌,墻體表面光潔度高,可作為建筑裝修材料。在墻面的基礎(chǔ)部分加厚防水層,使其與磚混結(jié)構(gòu)相適應(yīng)。如果要做成磚混結(jié)構(gòu),須先把防水層鋪設(shè)到底。為了減少過火危險性及燒結(jié)磚中含煤較多,應(yīng)盡量使用低溫高壓鍋爐。另外在砌筑時應(yīng)注意以下幾點一是要嚴(yán)格按照規(guī)范要求進行砌筑。二是燒結(jié)磚的爐體應(yīng)保持良好的溫度,不能低于50攝氏度。三是要嚴(yán)格控制使用溫濕度。在建筑物中使用時,要求墻體表面不得有明火。
甘南粘土燒結(jié)磚施工,如果窯爐中存在大量灰塵和煤煙,就會對燒結(jié)磚造成影響。在燒結(jié)磚過程中,應(yīng)注意以下幾點要嚴(yán)格按照規(guī)范要求砌筑。其次是窯爐內(nèi)部須有防塵設(shè)施。才可采取措施減少灰塵和煤煙。在燒結(jié)磚過程中不能有明顯的火花和灰塵。燒結(jié)磚是以粘土,頁巖,煤矸石或粉煤灰為原料,經(jīng)成型和高溫焙燒而制得的用于砌筑承重和非承重墻體的磚,根據(jù)原料不同分為燒結(jié)粘土磚,燒結(jié)粉煤灰磚,燒結(jié)頁巖磚等,如果焙燒溫度過高或時間過長,則易產(chǎn)生過火磚,如果焙燒溫度過低或時間不足,則易產(chǎn)生欠火磚。
廣場燒結(jié)磚公司,磚的質(zhì)量好壞直接影響到建筑物整體質(zhì)量。因此對于燒結(jié)普通磚來說,其質(zhì)量是關(guān)系到整個墻體材料的安全性、耐久性。燒結(jié)普通磚具有隔熱隔聲性能,可以提高墻體材料的使用壽命。在燒結(jié)普通磚的同時還有一些新砌筑材料,如混凝土砌塊、水泥砂漿混凝土和鋼筋砼。燒結(jié)磚的主要成分為燒結(jié)粉煤灰、頁巖,頁巖是一種不易燃、易腐蝕和耐火材料,因此在使用時須經(jīng)過嚴(yán)格的防火處理。在生產(chǎn)過程中,由于燒結(jié)磚的成型工藝不同,其制作工藝也有很大差別。一般來說,燒結(jié)磚的生產(chǎn)過程中要經(jīng)歷三個階段,在這三個階段之間需要進行適當(dāng)調(diào)整。
燒結(jié)普通磚既有強度,又有較好的隔熱隔聲性能,冬季室內(nèi)墻面不會出現(xiàn)結(jié)露現(xiàn)象,而且價格低,可用于建筑維護結(jié)構(gòu),砌筑柱,拱,煙囪,窯身,溝道及基礎(chǔ)等,可與輕骨料混凝土,加氣混凝土,巖棉等隔熱材料配套使用,砌成兩面為磚,中間填以輕質(zhì)材料的輕體墻,燒結(jié)多孔磚是以粘土,頁巖或煤矸石為主要原料燒制而成的孔洞率超過百分之二十五,孔尺寸小而多,且為豎向孔的主要用于結(jié)構(gòu)承重的多孔磚。一般來說,在選擇產(chǎn)品時,應(yīng)該注意以下幾點一、要注意磚的外觀。磚體的顏色要鮮艷、明亮。二、磚身的材質(zhì)是否平整。三、燒結(jié)磚的制作工藝是否規(guī)范。這些方面都是需要仔細(xì)鑒別和研究。在使用過程中,要注意防火和防潮。
無論采用粘土,還是采用粉煤灰、煤矸石、煤渣等工業(yè)廢棄物生產(chǎn)燒結(jié)磚,原材料的性能都要滿足生產(chǎn)燒結(jié)磚的要求。燒結(jié)普通磚的優(yōu)點可以保持墻面不結(jié)露,而且可以隔熱隔聲;磚與墻之間有良好的接縫,使用壽命較長;磚塊表面光滑、無凹凸感。燒結(jié)普通磚的主要優(yōu)點是一是可以大面積使用,降低造價;二是節(jié)約能源,保護環(huán)境;三是具有較高的隔音性能。砌筑墻體時,由于采用了粘土或煤石等材料的多孔磚,使墻面結(jié)構(gòu)更加堅固、堅實。普通磚是用粘土和石灰石混合后,經(jīng)過攪拌、加水等工藝處理而成。
在原料緊密堆積過程中,骨架、填充、塑性顆粒缺一不可,如果全部為骨架顆粒,則空隙較大,粘結(jié)性不好,坯體密度降低。燒結(jié)普通磚的隔熱性能較好,冬季室內(nèi)墻面不會出現(xiàn)結(jié)露現(xiàn)象,砌成兩面為磚的輕體墻,砌成兩面為磚的多孔磚。在原料中添加了一些工業(yè)廢渣和破碎好的廢磚,產(chǎn)品強度提高,螺旋紋也消失了,成型和干燥焙燒過程的破損很少,成品率大幅度提高。一次碼燒的工藝特點是原料經(jīng)擠磚機擠出成型后,經(jīng)切條、切坯、人工或者機械將坯體直接碼放到窯車上,進行坯體干燥、焙燒。